赫華根據多年系統集成經驗開發的自動化焊接工作站以及全自動焊接生產線，可以為客戶快速提供定制化方案、精準研發、快速交貨。赫華結合自身強大的設計研發能力，能夠根據客戶工件產品特點實現1對1定制解決方案，完全滿足客戶對效率、品質、交期等全方位要求。

焊接自動化的優勢：定制化智能焊接柔性化生產線，根據客戶特定要求，實現自動化裝配、搬運、點焊、預熱、焊接、后熱等生產程序，采用智能化柔性焊接生產線解決了客戶的多方案需求，自動識別因工件形狀大小不一，自動識別焊縫進行焊接，提高了焊接穩定性，降低了工人的勞動強度，改善了工人的工作環境，改變了傳統的工作方式。 該生產線已合理安排產品工藝流程，滿足生產節拍為基礎，充分考慮各工序間的供求管理，力求生產線性能比，同時以生產線的經濟性、安全性、良好的操作性、焊接的可靠性和生廠線的高柔性為設計準則。

車焊裝自動化生產線

汽車焊裝自動化生產線根據某年汽車生產綱領、汽車年產量的不同，每條生產需普通點焊機幾十臺至幾百臺不等，普通點焊機根據機器結構和應用場合的不同又可分為移動式點焊機和固定式點焊機，移動式點焊機根據其結構不同，又分為懸掛式點焊機和手提式點焊機，多點焊機是為焊裝特定工件設計，制造的專用焊接設備，其優點是生產效率高，適合大批量單品種生產，適用于焊裝結構形狀復雜，焊點密集，接頭搭邊小，操作困難，焊接質量難以保證等因素的工件，其缺點是設備投資多，專用性強，將逐步由焊接機器人和相應工裝夾具組合取代，多點焊機除用于焊接各種車輛構件之外，還應用于家用電器如冰箱、洗衣機、鋼制夾具、交通設施、板式散熱器等各種薄金屬構件制造行業。

汽車焊裝主線是把側圍分總成線、底板分總成線、由小件焊接而成的車體鈑金合件及頂蓋，通過傳輸裝置、夾具、合裝臺等設備定位后,焊接合裝，完成白車身組焊的總成線,是車身焊裝生產線的核心部分。

由于車身工段焊點數量較多，無法在一條生產線上完成，所以車身工段一般含有多條主線。主線一完成車身骨架的焊接，主線二對車身骨架進行補焊及后閉合板外板和承重梁定位焊和補焊，主線三完成頂篷在車身上的焊接，其中側圍與底板搭接的部分區域以及承重梁的焊接的部分區域等因焊槍無法達到，一般采用CO2氣體保護焊進行焊接，CO2氣體保護焊是利用焊絲與工件之間產生電弧的熱量,熔化焊絲與工件形成焊縫, 通過CO2氣體作保護，把電弧和熔池與空氣隔離開來的一種焊接方法，簡稱CO2焊。CO2氣體保護焊在汽車車身制造過程中主要運用在兩個方面：一是不能進行定位焊的位置， 二是對焊接強度要求比定位焊強度高的位置。

主線三主要完成頂篷的焊接。頂篷的焊接有的采用電阻定位焊，但目前較為先進的技術是激光釬焊。釬焊是利用熔點比被焊金屬低的釬料熔化后依靠毛細管作用填滿焊縫間隙，并與線材之間相互擴散實現連接的一種焊接方法。釬焊與熔焊的主要不同之處在于：釬焊時只有釬料熔化，被焊金屬不熔化（熔焊時被焊金屬熔化），液態釬料依靠潤濕作用和毛細管作用進入兩焊件之間的間隙內，依靠液態釬料和固態金屬的相互擴散而達到原子結合。

為了保證激光釬焊焊縫的美觀，主線三會設置一個專門對焊縫進行自動打磨的工位，該工位可以同時對頂篷前后端進行定位焊的補焊和激光釬焊的打磨。左右各一臺裝有打磨片的機器人以設定的軌跡和速度對焊縫進行打磨，打磨完成后車身被送到下一個工位進行自動檢測焊縫質量，并在主線三車身交付區域通過顯示屏顯示檢測結果，工人通過檢測結果來判定是否需要對焊縫進行返修。同時工人也會對車身外觀面和激光釬焊焊縫進行目視檢查，對于外觀面不合格的車身，工人在車身上做好標識，提醒調整線員工進行返修，激光釬焊焊縫不合格的需在該線體交付區域用人工TIG焊進行返修。外觀面或者激光釬焊焊縫有嚴重缺陷，返修時間較長時，車身需下線返修。檢查合格的車身將被輸送到下一生產線線體。